在现代塑料制件的生产中，影响制品生产和质量的三个重要因素为合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具。因此，从塑料模的设计、制造以及模具材料的选择，是塑料成型技术的主要发展方向。
1．塑料成型理论和成型工艺
模具设计已逐步向理论设计方面发展，目前为止，挤出成型的流动理论和数学模型已经建立，并在生产中得到应用；注射成型的流动理论尚在进一步研究中。完善和发展塑料成型理论，以便更好地指导实际生产以提高塑料产品的质量和生产效率。
2．模具的标准化
为降低模具成本，缩短模具的制造周期，模具的标准化工作需要进一步加强。目前我国的模具标准化只有20%，注射模方面关于模具零部件、模具技术条件和标准模架等有以下16个国家标准：
塑料注射模零件GB/T4169—2006
塑料注射模零件技术条件GB/T4170—2006
塑料成型模术语GB/T8846—2005
塑料注射模技术条件GB/T12554—2006
塑料注射模模架GB/T12555—2006
塑料注射模模架技术条件GB/T12556—2006
此外，还需要研究开发热流道标准元件、模具温控标准装置；精密标准模架、精密导向件系列；标准模板和模具标准件的先进技术和等向性标准化模块等。

3．塑料制件的精密化、微型化、超大型化
为了满足各种工业产品的使用要求，塑料成型技术正朝着精密化、微型化、超大型化等方面发展。精密注射成型是塑件尺寸公差保持在0.01～0.001mm的成型工艺方法，国内已经有注射量为0.1g的微型注射机，可生产0.05g的微型注射成型塑件；塑件的大型化要求有大型的成型设备，国产注射机的注射量已达35kg，合模力为80MN。

4．生产的高效率、自动化
简化塑件的成型工艺，缩短生产周期，是提高生产率的有效办法。近年来，正在大力应用电子计算机来控制加工成型过程，已经研制成功了数控热固性塑料注射机、计算机群控注射机等。

塑料模具设计及加工技术的发展方向
塑料模具对塑料加工工艺的实现，保证塑件的形状、尺寸及公差起着极重要的作用。产品的生产和更新都是以模具制造和更新为前提的，高效率、全自动的设备只有配备了适应自动化生产的塑料模才有可能发挥其效能。由于工业塑件和日用塑件的品种和产量需求日益增加，对塑料模具也提出了越来越高的要求，因此推动了塑料模具不断向前发展。

1．提高模具的使用寿命
模具材料的选用直接影响模具的加工成本、使用寿命及塑件成型的质量等，因此，应不断地采用新材料、新技术、新工艺，以提高模具的质量。

2．模具加工技术的革新
为了提高加工精度，缩短模具的制造周期，塑料模具的加工已经广泛地应用了仿形加工、电加工、数控加工以及微机控制加工等先进的加工技术，并且使用了坐标镗、坐标磨和三坐标测量仪等精密加工和测量设备，超塑性成型和电铸成形型腔以及简易制模工艺等先进的型腔加工新工艺。

3．推广应用CAD/CAM
采用CAD/CAM进行产品设计以及模具设计、制造，比传统方式更迅捷、更方便、更合理，在缩短模具设计制造周期的同时可以更容易保证模具的制造质量。

4．模具的“三化”
为适应模具工业的发展必须大力发展模具的标准化、系列化以及专业化，其中模具的标准化是前提条件，实现模具的“三化”有利于分工明确、配套协作，进一步提高模具的制造质量和缩短模具的生产制造周期。