塑机辅机在塑料机械行业中的发展概况
注塑是以相对分子质量高的合成树脂为主要成分，并加入其他添加剂，在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。一般相对分子质量都大于一万，有的可达百万。在加热、加压条件下具有可塑性，在常温下为柔韧的固体。可以使用模具成型得到我们所需要的形状和尺寸的注塑制件。其他的添加剂主要有填充剂、增塑剂、固化剂、稳定剂等其他配合剂。
注塑工业是一门新兴的工业。注塑最初品种不多，对它们的本质理解不足，在塑件生产技术上，只能从注塑与某些材料如橡胶、木材、金属和陶瓷等制品的生产有若干相似之处而进行仿制。从1910年生产酚醛注塑开始，注塑品种渐多，在生产技术和方法上都有显著的改进。虽然注塑工业的发展只有近100年的历史，但其发展速度却十分迅速，1910年世界注塑产量只有2万吨，到2014年产量达到了2.99亿吨。目前，注塑品种已有300多种，并且每年仍然在以10%左右的速度增长。
我国的注塑工业起步于20世纪50年代初期，新中国成立前夕，我国只有上海、广州、武汉等个别大城市有塑件加工厂，只有酚醛和赛璐珞两种注塑，1949年全国注塑总产量仅有200吨，从1958年我国第一次人工合成酚醛注塑开始，我国的注塑工业得到迅猛发展，1958年我国注塑产量为2.4万吨，1965年为13.9万吨，70年代中期引进的几套化工装置的建成投产，使注塑工业有了一次大的飞跃，1979年产量为94.8万吨，1988年猛增到135.42万吨，2000年已达到200万吨。近20年来产量和品种都大大增加，许多新颖的工程注塑已投入批量生产。目前，我国的塑件总产量在世界上已跃居第二位。据统计，在世界范围内，注塑用量近几十年来几乎每5年翻一番，预计今后将以每8年翻一番的速度持续高速发展。2009年，中国注塑加工工业协会会长廖正品在包头召开的首届中国注塑产业论坛上说，我国注塑工业发展前景广阔，西部地区发展潜力巨大。当今，中国注塑市场巨大，蕴藏着无限商机。今天，我国注塑制品已与钢铁、木材、水泥一起构成现代社会中的四大基础材料，是支撑现代高科技发展的重要材料之一；是信息、能源、工业、农业、交通运输乃至航空航天和海洋开发等国民经济各重要领域都不可缺少的生产资料；是人类生存和发展离不开的消费资料。近年来，全球注塑市场持续增长，全球注塑产量从2012年的2.88亿吨攀升3.9%至2013年的2.99亿吨，近几年全球注塑产量如下图所示。

注塑制品业是我国轻工业的支柱产业。近年来，我国的注塑制品业快速发展，其增长速度远远高于世界注塑行业的平均增长速度，我国注塑产量从2007年的3305.23万吨增长到2014年的7387.78万吨，注塑制品消费量、产量居世界首位。如图所示。

注塑产品的应用：
①农业：薄膜、管道、片板、绳索和编织袋等，农田水利工程（多选用注塑管），农舍建筑。
②交通运输：门把手、转向盘、仪表板等。
③电气工业：电线、电缆、开关、插头、插座绝缘体、家用电器、计算机（键盘套件、显示器外壳）等及各种通信设备等。
④通信产品：电话机、手机、传真机等外壳。
⑤日常生活用品：注塑桶、注塑盆、热水器外壳、注塑袋、航空茶杯、尼龙绳等。
⑥医疗：人工血管、输液器、输血袋、注射器、插管、检验用品、病人用具、手术室用品等。
注塑广泛应用于各个领域，品种繁多，性能也各不相同。

塑机辅机生产企业现状
注塑生产的管理是一个系统工程，如果管理工作不到位，就会出现生产效率低，不良率失控、原材料损耗大、经常性的批次报废或客户退货、模具问题影响正常生产、不能按期交货及安全生产事故等问题。日本一位注塑同行说：“注塑厂能不能赚钱，实际上看的就是生产过程的控制和管理，管理到位了，注塑机就是印钞机，如果管理不到位，注塑机就成了烧钱机”。“通过管理出效益”在注塑厂效果非常明显。现代注塑生产企业正由劳动密集型转向技术密集型，由手工作坊式迈向自动化生产模式。然而目前国内很多企业的注塑生产仍停留在“劣质、低效、高耗”的落后的生产管理模式上，习惯于跟着“问题”后面跑，已成为企业发展的“瓶颈”。
国内注塑企业的管理现状是：很多注塑企业都是从作坊式的生产发展而来，虽然企业为了承接订单，通过了ISC9000甚至QSI6949的认证，但由于缺乏管理基础和优秀的管理人才，离现代先进的注塑生产管理还有很大的差距。具体表现如下。

①缺乏先进的管理流程和相应的管理制度。大量的管理工作还是以“人治”的方式为主。
②工程技术管理落后，凭经验做事，只是“knowhow”，不能“knowwhy”。一旦碰到新的问题，就束手无策了，不断地试模和改模、不断调整工艺，还达不到要求。
③生产过程的控制很差，企业TQC的控制能力弱，延期交货、报废、退货现象严重。
④缺乏量化的管理机制和管理工具，凭感觉作判断，或者客户不满时才发现问题，缺乏自我完善的管理机制。
⑤不重视模具和设备的保养和维护。
⑥一味考虑接订单，缺乏风险管理意识。
⑦基础管理工作薄弱，又缺乏必要的培训体系和机制。
⑧人员不稳定，员工流动现象严重。

这种落后的管理现状，导致企业经营产生不良后果，具体如下：

①人员职责不明确，即使明确了，也缺乏检查和监督机制，对当事人的工作是否做到位也一无所知。管理者只能每天疲于奔命，处理不断出现的各种问题。
②机构臃肿，工作效率低。无法评估员工的工作绩效。
③设备利用率低，不良品多、浪费大。人工费、电费高，原料损耗大，成本失控。
④经常出现模具损坏现象，导致生产计划不能按期完成。
⑤物料管理混乱，经常出现缺货导致客户不满意，或者多生产造成库存积压导致浪费。
⑥生产质量不稳定，经常出现批次退货、交货延期现象。
⑦没有量化的管理数据，订单已经交货了多少？库存成品及在制品数量有多少？每天生产数量是多少？原料耗用情况如何？库存还有多少原材料？各种不良品的比例是多少？本月应该与客户结算金额是多少？制品的成本是多少？等等，企业管理者不清楚，或者花费大量的人工去统计分析，得到的数据又不准确。
⑧大量的应收款及坏账，造成企业经营出现严重困难，甚至由此而关门。⑨员工没有进步和提高，人员流动而影响正常生产。