一、收缩率
塑料收缩率是指塑料制件在成型温度下尺寸与从模具中取出冷却至室温后尺寸之差的百分比。影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
1.塑料品种
热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

2.塑件结构特性
塑件有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。

3.进料口形式、尺寸、分布
这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

4.注塑成型条件
注塑成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
保压压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料黏度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小。
料筒温度高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、注射和保压时的压力、速度及冷却时间等因素可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地；
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件；
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24h以后)；
④按实际收缩情况修正模具；
⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。

二、流动性
塑料加工成型的时候都需要一定的温度把塑料粉或者粒子熔融，然后在经过挤出，注塑，吹塑，吹膜等等，加工成一定形状的塑料制品。流动性一般指的是流体，所以在塑料里流动性是指加工时熔融状态下的流动性。流动性差的话，加工出来的塑料制品的形状不规则，加工设备内部压力过大，生产连续性差，且工作效率低。一般可以通过改变加工温度，加入适当的助剂来解决这个问题。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类。
流动性好:PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戊烯。
流动性中等:聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚。
流动性差:PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点:
①温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS(尤其耐冲击型及MFR值较高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。
②压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。
③热流道热咀进胶口进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大,进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
④ 成型条件模具温度高,经过热流道咀后的熔融料冷却慢、密度高、收缩大,尤其对结晶料则因结晶度高,体积变化大,故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关,直接影响到各部分收缩量大小及方向性。